La carta – Finitura e allestimento

Scritto da il 20 novembre 2011 in Corso di tecniche di stampa - Nessun commento

Nei precedenti capitoli abbiamo trattato Le materie prime per la fabbicazione della carta; la sbianca e gli additivi; la fabbricazione sulla macchina continua.

Con la parola “finitura” s’intende l’ultimo trattamento superficiale a cui la carta viene sottoposta: la calandratura, che dà alla superficie cartacea l’effetto di lucido desiderato.
A differenza della liscia di macchina – costituita da una serie di cilindri rigidi sovrapposti tra loro, con il solo scopo di modificare la superficie della carta rendendola solamente meno abradente – la calandra è costituita da un insieme di cilindri con superficie rigida, posti a diretto contatto con altri con superficie comprimibile e disposti tra loro in modo alternato.
Il grado di finitura della carta può essere variato aumentando o diminuendo il numero dei cilindri da impiegare per l’operazione, oppure riducendo o incrementando la pressione tra i vari cilindri.
I risultati che si ottengono con questo procedimento sono marcatamente più visibili di quelli ottenuti con la lisciatura, quali un elevato grado di lucido, un liscio maggiore della superficie e quindi una migliore stampabilità.
Questa operazione ha però lo svantaggio di ridurre l’opacità e il volume specifico del supporto, in conseguenza della compressione esercitata sul nastro di carta. Inoltre, l’effetto della pressione, associato all’azione abradente dei cilindri elastici e in parte da quelli metallici, fan sì che si abbia una netta modificazione della porosità superficiale, la cui conseguenza logica sarà quella di rallentare la penetrazione dell’inchiostro.
Quando il conglomerato di fibre del supporto cartaceo passa attraverso la calandra, viene premuto fino a raggiungere la durezza del rivestimento morbido che, deformandosi, consente di distribuire la pressione su tutta la linea del punto di contatto, permettendo di ottenere un prodotto finito, costituito da una massa volumetrica costante sebbene ridotta per l’effetto della pressione esercitata.
La lieve differenza tra le velocità dei cilindri dà luogo a uno slittamento tra le due superfici e contribuisce alla calandratura della carta.
Tutte le moderne calandre sono dotate di sistemi di stabilizzazione della temperatura tramite il ricircolo d’acqua mantenuta a temperatura costante e opportunamente calibrata. Inoltre, per ristabilire all’interno del supporto le condizioni primitive di umidità, il nastro in scorrimento viene insufflato con vapore.
Da questo, possiamo dedurre quanto importante sia il contenuto di umidità della carta che risulta, ancora una volta, un fattore essenziale per l’ottenimento delle caratteristiche desiderate.
L’umidità infatti influisce direttamente sulla plasticità del supporto cartaceo. Se l’umidità della carta risulta eccessivamente bassa, il nastro cartaceo non è sufficientemente plastico per poter ottenere un lucido elevato e il valore di liscio desiderato. Se invece la carta ha un elevato contenuto di umidità, questa può facilmente scurirsi in superficie.
Ma anche il tipo di legante, usato nella patinatura, può avere una grande influenza sul grado di lucido e liscio della carta. Con le patine contenenti lattici sintetici si ha la possibilità di calandrare con una maggiore facilità, a confronto con quelle a base di leganti naturali. I lattici con una durezza maggiore consentono di ottenere superfici più lucide, ma con una resistenza legante minore, con il rischio, quindi, di riscontrare una facilità al distacco durante la fase di stampa.
Il problema può comunque essere aggirato trattando la patina con una temperatura di poco superiore a quella ritenuta standard.

Allestimento

Con il termine “allestimento” si annoverano tutte quelle operazioni cui viene sottoposto il nastro di carta, dopo aver lasciato la calandratrice, fino alla spedizione. Il rotolo di carta è inviato al reparto di allestimento per essere trasformato in bobine e/o in fogli stesi.
La differenza tra rotolo e bobina consiste nel fatto che quando il nastro di carta è avvolto sulle anime di metallo (tamburo), è detto “rotolo”, mentre quando invece è avvolto su anime di cartone forma una “bobina”.
Le operazioni relative all’allestimento sono:
– riavvolgimento
– taglio con lame circolari (trimmer) e bobinatura
– taglio in fogli
– imballaggio ed etichettatura.
La funzione di un nuovo avvolgimento della carta sulla macchina per il taglio in bobine, ha lo scopo di eliminare parti di nastro difettose o non corrispondenti alle normative qualitative e di provvedere, con giunte, alla eliminazione di possibili rotture verificatesi durante la produzione.
La giunta della carta, fatta con specifici nastri adesivi, richiede una particolare perizia nell’esecuzione affinché si ottenga il giusto parallelismo dei due lembi e per non incorrere poi, nella formazione di pieghe e di rughe; occorre dare la giusta tensione al nastro in avvolgimento affinché tutte le bobine, che successivamente si otterranno, abbiano la stessa tensione su tutto il loro profilo. A questo punto si opera il taglio per eliminare per alcuni centimetri i bordi del rotolo che, tra l’altro, non sono mai regolari.
L’operazione successiva consiste nel taglio e suddivisione del rotolo in bobine nella larghezza richiesta dal cliente, nel caso di utilizzo della carta per la stampa su rotativa, o nella misura del lato minore, per il successivo taglio in fogli stesi. Per operare questo taglio, la bobinatrice è corredata di una serie di coltelli circolari detti “trimmer” distanziati tra loro in funzione della larghezza delle bobine richiesta. Tali coltelli possono essere a incisione (ghigliottina) o a cesoia. Queste taglierine sono dotate di sistemi regolabili per una corretta guida della carta, di barre stenditrici per un avvolgimento uniforme, di cilindri di pressione per evitare la formazione di spire e di un sistema frenante per regolare la tensione di avvolgimento del nastro tagliato.
Per il taglio lungitudinale del nastro in fogli si impiegano taglierine rotative trasversali, per mezzo di due lame rotanti sincronizzate, oppure mediante un sistema nel quale una lama inserita in un cilindro metallico sfiora, a ogni giro, un contro-coltello fisso: la carta, fatta scorrere a velocità costante, viene tagliata nella sua lunghezza in funzione della velocità periferica della lama rotante.
Nonostante il rigoroso rispetto delle norme relative al formato, anche in questo caso sono consentite delle tolleranze nella misura dei fogli. Questa tolleranza riguarda solo il lato minore dei fogli corrispondente alla larghezza delle bobine utilizzate e questa differenza sia quasi sempre nell’ordine di ± 1 mm.
I fogli tagliati sono quindi convogliati a una serie di nastri trasportatori fino alla fine della taglierina dove, con velocità ridotta, vengono e raccolti e impilati a seconda del quantitativo di fogli che dovranno comporre la paletta o, come molte volte viene richiesto, tener conto della sola altezza del pallet.
Durante la fase di raccolta, i fogli vengono contati elettronicamente con l’inserimento automatico di strisce di conteggio, le cosiddette bandierine, per consentire una rapida valutazione della quantità della carta.
Nelle taglierine di ultima generazione il sistema d’inserimento delle strisce è stato sostituito da una apparecchiatura simile a una stampante inkjet.
A seconda della raccolta dei fogli da marcare, un ugello provvede a inviare un getto d’inchiostro sul bordo della mazza dei fogli, riproducendo una x. L’intersezione delle due linee sta a indicare il punto a cui si deve fare riferimento per il conteggio dei fogli con una tolleranza di un foglio in più o in meno, mentre nel sistema tradizionale delle bandierine la tolleranza è di ± 4 fogli.
Questa innovazione consente anche di eliminare, una volta per tutte, il problema delle rotture dei tessuti gommati della macchina da stampa, dovute alla permanenza delle strisce all’interno dei fogli.
Nel caso invece la carta richiesta debba rispettare rigorosamente le dimensioni date, si rende necessario un taglio supplementare da fare con il tradizionale tagliacarte a ghigliottina. Questa operazione si deve ritenere indispensabile per ottenere il giusto registro tra la bianca e la volta del foglio, qualora il lavoro grafico debba essere stampato con doppia pinza.
Dopo queste operazioni, il pallet di carta viene ulteriormente controllato per verificare che l’umidità relativa resti all’interno dei parametri fissati, i cui valori nominali sono del 50% a 18/20° C.

Imballo

Compiuto questo ultimo controllo, il materiale cartaceo è inviato all’imballo. Questa operazione consiste nell’avvolgere la pila di carta con del materiale plastico e termosaldarlo alla base con il film preventivamente posto sul il piano di legno del pallet.
Per la natura termoretraibile del film plastico, l’intera pila di carta viene strettamente avvolta dal film la cui funzione ha il duplice scopo di proteggerne non solo le condizioni interne, provvedendo a mantenere costante nel tempo il contenuto di umidità della carta. Si evitano così scambi con le variabili condizioni ambientali, ma si conferisce anche adeguata protezione alla carta contro la polvere, la luce e le avverse condizioni atmosferiche, nonché dai possibili danneggiamenti dovuti al trasporto e al magazzinaggio.
Per la vendita al dettaglio o per piccoli ordinativi è necessario invece imballare la carta in pacchi, i quali vengono a loro volta riuniti in unità di spedizione maggiori come i pallets.
Completata questa operazione ai vari imballi vengono poste le relative etichette riportanti i dati salienti del prodotto. Si deve riportare il nome del fabbricante, il tipo di carta, il formato, la grammatura, la direzione della fibra e il numero dei fogli ma, cosa estremamente importante, il numero d’ordine o di fabbricazione. è infatti a questo dato che si deve necessariamente fare riferimento, qualora si voglia manifestare un certo disappunto relativo alla qualità del manufatto.

Prossimo capitolo: I tipi di carta.

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