Etichette UV: se ne è parlato al convegno Gipea

Scritto da il 3 gennaio 2013 in Label&Pack, TECNICHE - Nessun commento

Il XXIV Convegno Tecnico Gipea giunge in un momento straordinariamente complesso e difficile della vita nazionale ed internazionale, come ha affermato il presidente Gipea nel salutare gli intervenuti alla sessione aperta.

«Siamo tutti certamente preoccupati di fronte al futuro – ha detto Domenico Tessera Chiesa presidente dell’associazione tra gli stampatori di etichette autoadesive – . Le potenzialità ci sono ma, oggi più di ieri, occorre coraggio e determinazione per trasformale in vero valore aggiunto per le nostre aziende. Si impone una scelta: collaborazione per creare economie di scala e potere contrattuale o specializzazione. Non importa se si sceglie l’una o l’altra, ma è importante farlo con decisione e determinazione: il tempo delle attese è finito e occorre ragionare da qui ai prossimi 10 anni in un contesto economico a bassa crescita senza dimenticare però che valori come sostenibilità, innovazione e cultura imprenditoriale costituiscono le vere energie in grado di proteggere e promuovere il nostro settore

Valter Rocchelli e Domenico Tessera Chiesa al convegno Gipea

Valter Rocchelli e Domenico Tessera Chiesa al convegno Gipea

«L’attuale situazione – ha quindi proseguito Tessera Chiesa – impone quindi di ripensare e ridisegnare i modelli di business e di organizzazione del lavoro, concentrandosi sulle persone, sulle competenze possedute, sui processi di produzione in un’ottica in cui asset immateriali e materiali diventano delle leve strategiche per affrontare i multipli impatti dell’attuale ciclo economico. Siamo noi imprenditori – ha concluso – gli attori chiave della trasformazione e la nostra Associazione, i nostri incontri e scambi costituiscono un elemento fondamentale per sviluppare analisi e strategie a supporto delle nostre aziende e del nostro settore.»
Su questa introduzione si sono svolti i lavori del convegno, che riportiamo in questo articolo e nel successivo dedicato alla tavola rotonda su “Gestione del flusso cromatico di produzione” secondo parametri di efficienza e qualità, partendo dalla richiesta di un Print Buyer.

Valutazione del rischio nella stampa UV

La prima relazione verteva sulla “valutazione del rischio nella stampa UV”. Un approccio analitico e documentale a cura di Valter Rocchelli di IRCPack S.r.l.
A livello nazionale ed EC gli inchiostri da stampa non sono ancora regolamentati se non per il fatto che la stampa non deve essere effettuata a diretto contatto con gli alimenti. La legislazione Italiana però, fin dalle origini (Legge n° 283 del 1962), ha tenuto in considerazione il rischio della contaminazione degli alimenti confezionati: “I materiali … non devono cedere sapori od odori che modifichino sfavorevolmente le proprietà organolettiche e rendano nocive le sostanze alimentari”.
Il principio rimane inalterato nei successivi atti legislativi, malgrado le evoluzioni tecniche e tossicologiche connesse con lo sviluppo di nuovi materiali, come si può evincere dall’art.2 del DPR 777 del 27/8/82 (recepimento della Direttiva CEE 76/893). Tale decreto è stato poi modificato dal D.L. del 25/1/92 n° 108 che recepisce la Direttiva CEE 89/109.
Il più recente Regolamento 1935/2004 /CE all’articolo 3 sancisce: “… i materiali e gli oggetti, … non trasferiscono ai prodotti alimentari componenti in quantità tali da costituire un pericolo per la salute umana o comportare una modifica inaccettabile della composizione dei prodotti alimentari o comportare un deterioramento delle loro caratteristiche organolettiche”.
Il Regolamento CE n. 2023/2006 sulle buone pratiche di fabbricazione dei materiali e degli oggetti destinati a venire a contatto con prodotti alimentari all’Allegato stabilisce che “Processi che prevedono l’applicazione di inchiostri da stampa sul lato di un materiale o di un oggetto non a contatto con il prodotto alimentare devono essere formulati e/o applicati in modo che le sostanze presenti sulla superficie stampata non siano trasferite al lato a contatto con il prodotto alimentare attraverso il substrato, oppure a causa del set-off quando vengono impilati o sono sulle bobine, in concentrazioni che portino a livelli di sostanza nel prodotto alimentare non in linea con le prescrizioni di cui all’articolo 3 del regolamento (CE) n. 1935/2004. Analogamente per la movimentazione e immagazzinamento dei materiali e gli oggetti stampati in stato finito o semifinito. Le superfici stampate non devono trovarsi direttamente a contatto con il prodotto alimentare.
Su queste basi IRCPack ha messo a punto un protocollo di validazione di inchiostri destinati alla stampa di imballaggi per alimenti, che si basa sulla valutazione del rischio di danno sensoriale e tossicologico di materiali stampati, applicato anche a inchiostri e vernici UV.

Valutazione del rischio di danno sensoriale

In questa fase sono applicati e confrontati, sia ai materiali neutri che a quelli stampati, metodi di analisi sensoriale. Valutazione del rischio di danno tossicologico, condotta in due fasi: la prima prevede analisi di screening mediante GC/MS; la seconda ha l’obiettivo di monitorare, sui materiali stampati, le migrazioni specifiche dei componenti che rappresentano il potenziale contaminante degli inchiostri processati: fotoiniziatori, co-fotoiniziatori, monomeri, additivi.

Esempio di una delle apparecchiature utilizzate: spettrometro di massa ad alta risoluzione triplo TOF

Esempio di una delle apparecchiature utilizzate: spettrometro di massa ad alta risoluzione triplo TOF

Dopo aver accennato a come si è arrivati alla definizione del protocollo di validazione degli inchiostri in collaborazione con Rad Tech Italia e aver ricordato il famoso “Caso ITX” che ha portato, come conseguenze alla normativa Reg. 2023/2006 quale primo documento legislativo che entra nel merito della formulazione degli inchiostri e del processo di stampa (set-off); a un aumento dei controlli, ma anche a una diffidenza dell’industria alimentare nei confronti degli inchiostri UV.
Oggi l’evoluzione formulativa degli inchiostri UV, la messa a punto di inchiostri offset e flexo a “bassa migrazione”, l’utilizzo di fotoiniziatori e monomeri a basso potenziale di migrazione, permette una maggiore confidenza negli inchiostri e vernici UV anche ne settore alimentare.
I metodi analitici – sviluppati con l’indispensabile la collaborazione dei produttori di inchiostri per le informazioni sui composti da determinare – permettono di determinare, a livello di ppb nei solventi simulanti, molecole piuttosto complesse con pesi molecolari non compatibile con la GC/MS.
RadTech Il relatore ha quindi illustrato i risultati dello studio Rad Tech condotto nel 2010-2011 da cui emerge che le analisi di screening eseguite sui materiali stampati offset non hanno evidenziato sostanzialmente situazioni critiche per il rischio di danno tossicologico.
È stata comunque rilevata l’importanza della pulizia della macchina da stampa.
Analogamente per la stampa flessografica, le analisi di screening eseguite sui materiali stampati non hanno evidenziato sostanzialmente situazioni critiche per il rischio di danno tossicologico.

Conclusioni

È stato messo a punto un protocollo di validazione dei materiali stampati con tecnica UV e sono stati messi a punto metodi analitici, che hanno permesso di valutare le migrazioni specifiche di componenti gli inchiostri.
Il protocollo applicato a casi pratici in cui sono stati valutati inchiostri e processi di stampa UV, ha evidenziato questi risultati: offset UV senza punti critici significativi per il rischio di danno organolettico e tossicologico; flexo UV stampa carta per contatto con alimenti solido-secchi senza punti critici significativi per il rischio di danno organolettico e tossicologico; flexo UV stampa esterna su film polipropilene: senza punti critici significativi per il rischio di danno organolettico, ma migrazioni specifiche positive di fotoiniziatore e monomero.
Pertanto, gli inchiostri UV, come tutti gli altri inchiostri, grazie anche al lavoro del gruppo coordinato da Rad Tech Italia, possono essere valutati e validati per la stampa di imballaggi destinati al contatto con alimenti.

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