//La metodologia Kaizen

La metodologia Kaizen

Kaizen (??) in giapponese KAI (cambiamento) e ZEN (meglio), miglioramento continuo a piccoli passi, deriva dal Toyota Production System (TPS), detto anche Toyotismo, ed è un metodo di organizzazione della produzione, introdotto da Taiichi Ohno derivato da una filosofia diversa e per alcuni aspetti alternativa alla produzione in serie e spesso su larga scala basata sulla catena di montaggio fin dai tempi di Henry Ford.

Alla base del TPS si è l’idea di ‘fare di più con meno’, cioè di utilizzare le risorse disponibili nel modo più produttivo possibile con l’obiettivo di incrementare la produttività., nell’immediato dopoguerra Toyota si trovava in gravissime condizioni di mancanza di risorse, come peraltro gran parte dell’industria giapponese, dopo una guerra devastante.

TPS si basa su 5 principi che puntano su un concetto apparentemente semplice: l’eliminazione di ogni tipo di spreco (in giapponese ‘muda’) che inevitabilmente accompagna ogni fase di un processo produttivo. Più precisamente, ci sono 7 tipi di ‘muda’.


1. Difetti (mancanza di qualità)

2 Produzione superiore a quella richiesta in quel momento

3. Spostamenti inutili

4. Materiale in attesa

5. Giacenze in stock

6. Operazioni che non producono valore aggiunto

7. Il processo stesso


Per eliminare i ‘muda’ si opera su tutti gli aspetti del processo produttivo con un approccio basato sul miglioramento continuo e a piccoli passi detto, appunto, Kaizen. Gli straordinari risultati ottenuti utilizzando questa filosofia produttiva hanno portato all’affermazione globale del TPS, ribattezzato anche Lean Production (Produzione Snella) per evidenziare l’aspetto di eliminazione di tutto ciò che, essendo superfluo, appesantisce il sistema generando costi anziché valore.

Come? Inizialmente si procede tenendo presenti questi quattro punti: 1. identificare il valore per il cliente; 2. comprendere il processo di creazione del valore ; 3. creare il flusso del valore; 4. far tirare il flusso del valore dal cliente; 5. ricercare la perfezione.

Un aspetto fondamentale del TPS, finalizzato all’eliminazione degli stock e delle giacenze di materiale in fabbrica, è il Just-in-Time (JIT), ovvero un sistema di governo del flusso logistico basato sul concetto di produrre solo quando serve, cioè quando si manifesta la domanda del cliente che sta immediatamente a valle seguendo il flusso del processo. Questo modo di organizzare il lancio della produzione, insieme all’adozione di lotti sempre più piccoli permessi dalle tecniche di avviamento rapido, elimina o riduce drasticamente lo stazionamento del materiale fermo in attesa di essere lavorato, riducendo quindi il tempo totale di attraversamento che passa da giorni a ore.

Questo modo di produrre è definito di tipo Pull (tirare) in contrapposizione ai sistemi tradizionali Push (spingere) basati su programmi di produzione fissati in precedenza e quindi destinati a non rispecchiare l’effettiva domanda. Lo strumento pratico utilizzato è il kanban, un sistema basato sulla standardizzazione delle unità prodotte e trasportate, e l’uso di un cartellino che accompagna il contenitore pieno. Quando si inizia a consumare il materiale dal contenitore il cartellino viene liberato e funge così da segnale per la stazione a monte per indicare l’immediata necessità di provvedere a una nuova consegna. Il sistema non permette quindi la sovrapproduzione perché è limitata dal numero totale di cartellini circolanti per ogni singolo articolo.

Peculiarità del Just-in-Time è l’estensione del meccanismo logistico presso i fornitori, che sono completamente integrati nel sistema Pull. è evidente che il sistema funziona se il materiale fornito è conforme alle prescrizioni di qualità, altrimenti si bloccherebbe: si spiega quindi in questo modo la necessità di un livello altissimo della qualità, come se Just-in-time e Qualità fossero due facce della stessa medaglia.

2011-10-29T10:31:59+00:00aprile 3rd, 2009|Varie|0 Comments

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