Incontriamo Marco Quartana che ci traccia brevemente la storia di come e quando nasce Arti Grafiche Quartana di Matera.

«Verso al fine degli anni Ottanta – ci spiega – mio padre Michele Quartana aveva avviato una attività per il commercio del nastro adesivo. A breve con l’aiuto dei tre figli, Grazia Marco e Carolina, dal cui acronimo nasce la ragione sociale Giemmeci, si decide di fare un primo passo avanti: non solo di commercializzare il nastro adesivo, ma anche di stamparlo.»

È un cambio generazionale che permette di ampliare l’attività, anche se all’epoca la stampa su nastro adesivo non permetteva ancora di lavorare con una elevata qualità di stampa. È cosí che la nuova generazione è attenta all’evoluzione delle tecnologie di stampa per il modulo continuo e, di conseguenza, delle etichette in rotolo.

Ma bisognerà attendere alcuni anni – siamo circa a metà anni Novanta – quando le prime rotative e semirotative a banda stretta permettono di ottenere una qualità accettabile per la stampa di etichette. Sono anni in cui l’attività di questa piccola azienda familiare prende quota seguendo con attenzione le nuove tecnologie e con nuovi acquisti ogni due, tre anni.

Se questa è storia, oggi, a ragione, l’azienda può vantare il titolo di Arti Grafiche, con una qualità di stampa di tutto rispetto, specializzata in etichette autoadesive di fascia alta, dalla cosmetica alle etichette per vino.

Vediamo allora come è organizzata oggi la Arti Grafiche Quartana, con quali e quante macchine da stampa opera, anticipando che se pur resta una azienda familiare, può contare su 40 dipendenti, uno stabilimento produttivo di 2000 mq di cui 300 mq dedicati agli uffici, che comprendono tutta l’attività di grafica e prestampa.

«Per la stampa lavoriamo con due macchine flessografiche, due offset e due serigrafiche – ci spiega Marco Quartana – cui si aggiungono 6 tavoli di controllo. Abbiamo una prestampa interna compreso il CtP e il 70% degli impianti viene gestito internamente, e tutto il flusso di lavoro è gestito con programmi gestionali al 100% integrati nel flusso aziendale.»

Vediamo anche che l’azienda è certificata ISO 9001, BRC e FSC che garantisce tutta la filiera della carta, dalla foresta alla cartiera. In piú, il 70% dell’energia elettrica è prodotta da pannelli fotovoltaici, settore in cui sappiamo che la Basilicata è all’avanguardia.

Tornando alla tipologia delle etichette stampate, Quartana ci elenca i settori in cui operano: per il 40 % la produzione è rivolta alle industrie agroalimentari e un altro 40 % all’industria del vino e degli alcolici. Il restante 20% è nei settori della cosmetica e chimica in tutti i casi nella fascia di qualità medio alta.

Tra le macchine di piú recente installazione vediamo la Xflex di OMET, con impianti di asciugatura degli inchiostri e vernici UV con LED.

«Abbiamo montato i sistemi di essiccazione a LED su tutte le macchine – dice Marco Quartana – in linea con il principio del risparmio energetico, ma anche per la loro affidabilità. In particolare abbiamo scelto di montare sin dall’origine le lampade di UV Ray.»

Perché questa scelta?

«Abbiamo trovato in UV Ray una azienda molto snella e con un prodotto molto tecnico che rispecchia le richieste del cliente fino ad arrivare, quando necessario, a fornire un prodotto su misura. Nel nostro caso, l’impianto si adatta bene alle performance elevate della Xflex che è tra le piú avanzate del settore. È infatti un flexo formato 360, a 8 colori con barra di inversione, lamina a freddo e fustellatura in linea con cilindri rotativi con accessori 100% made in Omet, che abbiamo istallata nel luglio 2023.»

Alberto Maiano di UV Ray ci spiega quali sono i vantaggi della installazione di UV Led su una Xflex 8 colori di Omet.

«La tecnologia LED raffreddata ad acqua ben si adatta alle flessografiche Omet a passaggio dritto. Abbinata alla qualità di stampa della Xflex, permette di ottenere i migliori risultati sotto ogni punto di vista: in particolare la precisione di registro anche stampando su materiali sensibili e difficili come la carta termica o film plastici quali il clear-to-clear. E, come sappiamo non si ha riscaldamento della macchina da stampa o delle sue parti, compresa la fustella che raccoglie tutta la temperatura del materiale a fine macchina. E, non ultima, la facilità e la ripetibilità dei lavori, dovuta alla pressoché totale assenza di perdita di tempo di accensione dei LED.»

Sappiamo che oggi i maggiori produttori di sistemi di essiccazione a LED prediligono il raffreddamento ad acqua. Alberto Maiano, qual è la ragione?

«Il raffreddamento ad acqua risulta fondamentale per ognuna delle voci che ho citato prima, in quanto permette di avere il contrasto del materiale sempre a temperatura costante durante tutto l’arco della giornata e mantiene il LED in perfetto funzionamento. Ricordiamo che, essendo il LED un componente elettronico critico, basa tutta la sua efficacia su un controllo termico molto ristretto. Per questo motivo abbiamo scelto con cura i materiali costruttivi dei nostri LED, proprio per ottenere la massima dissipazione possibile ottenendo così un rendimento elevatissimo.»