Incontriamo Andrea Ghu, Sales Manager del Gruppo Poplast, che ci racconta come workflow integrato, R&D sui monomateriali e scelte tecnologiche mirate guidino l’evoluzione del packaging flessibile tra economia circolare, performance e nuove sfide normative.

MPA – Il Gruppo Poplast vanta due grandi plant e un workflow completo che copre tutta la filiera produttiva. Quanto è importante avere un controllo integrato del processo per garantire qualità e puntualità nelle consegne?
Andrea Ghu – Per Poplast, avere un controllo integrato end-to-end (dal pre-press fino a stampa, accoppiamento, taglio, confezionamento e spedizione) è uno dei fattori più determinanti per garantire qualità costante e puntualità. Non è solo “efficienza”: è governo del rischio: qualità ripetibile, non “a fortuna”. Se il workflow è unico e tracciato, ogni lotto porta con sé parametri, ricette, settaggi e controlli (colori, viscosità, tensioni, temperature, grammature, ecc.).
Questo riduce le variabilità tra turni, linee e plant, e abbassa drasticamente scarti e rilavorazioni.

MPA – In particolare?
Andrea Ghu – Abbiamo quattro parametri di base da osservare:
Tracciabilità reale e gestione non conformità più veloce. Se emerge un’anomalia (es. difetto di stampa, delaminazione, odore, migrazione, scostamento colore), con un processo integrato risali subito a materie prime, bobine, macchine, operatori, parametri e tempi. Risultato: azioni correttive e preventive più rapide, impatto limitato, più credibilità verso il cliente.
Pianificazione affidabile e consegne puntuali. Un controllo integrato collega pianificazione, capacità impianti, disponibilità materiali, tempi di attraversamento e vincoli (cambi lavoro, cilindri, cliché, essiccazione/reticolazione, controlli, ecc.). Così riduci gli “effetti domino” (fermi, urgenze, cambi piano) che sono il vero nemico della puntualità.
Riduzione del “lead time nascosto”. Molti ritardi non nascono in produzione, ma nei passaggi tra reparti: attese, handover, informazioni incomplete, approvazioni lente. Un workflow completo elimina frizioni: meno tempi morti, quindi data promessa rispettata.
Allineamento tra i due plant (standardizzazione). Due stabilimenti diventano un vantaggio enorme solo se lavorano con standard condivisi: stessi criteri di accettazione, stessi KPI, stessi piani di controllo, stesso linguaggio dati. In quel caso puoi fare bilanciamento carichi e back-up produttivo senza “sorprese” sulla resa.
In definitiva, tutto questo si traduce in un miglior servizio al cliente. Quando controlli tutto il processo, puoi dare risposte concrete: data affidabile, stato ordine, motivazione di un’eventuale criticità, alternative. E puoi anche fare miglioramento continuo basato su dati, non su sensazioni.

MPA – Il reparto R&D interno è focalizzato su soluzioni sempre più sostenibili. Quali sono le innovazioni più significative sviluppate recentemente per il packaging monomateriale e l’economia circolare?
Andrea Ghu – Negli ultimi anni, ci lavoriamo da 10 anni ormai, il nostro R&D ha sviluppato strutture monomateriali riciclabili in poliolefine (PP e PE) pensate in logica design-for-recycling. Per nostra scelta ogni soluzione sviluppata (testata come valori barriera e omologata sulle macchine dei nostri clienti) è stata supportate da certificazioni di riciclabilità come cyclos-HTP. Un esempio concreto è la soluzione monomateriale in PP per il caffè, che mantiene prestazioni barriera (praticamente equivalente al tradizionale PET/ALU/PE) e macchinabilità sulle confezionatrici dei clienti (anche con valvole compatibili) con un grado di riciclabilità superiore al 94% certificato. Sul fronte economia circolare, affianchiamo l’innovazione di prodotto a quella di processo: oltre il 97% dei rifiuti avviati a recupero, riutilizzo di risorse e spinta su energia rinnovabile. In parallelo partecipiamo a progetti di ricerca come NOVAPACK (PNRR) per sviluppare nuovi sistemi polimerici con componenti funzionali da scarti agricoli, accelerando il trasferimento dalla ricerca al mercato.

MPA – Poplast opera sia nella stampa flessografica che rotocalco. Come scegliete la tecnologia più adatta per ogni progetto e quali vantaggi offre ai vostri clienti?
Andrea Ghu – La scelta tra flessografia e rotocalco non è “ideologica”: viene fatta progetto per progetto, guardando a prestazioni attese, volumi, grafica e tempi, con un obiettivo semplice: dare al cliente la miglior qualità al miglior costo totale, con la massima affidabilità… e poi anche il cliente ha le sue “preferenze” ed avere entrambe le tecnologie “aiuta”.

MPA – Come decidete qual è la tecnologia più adatta?
Andrea Ghu – Volumi e vita del prodotto: tirature medio-corte/variabili, spesso flexo; tirature lunghe e continuative, quindi spesso rotocalco (costo unitario molto competitivo a regime).
Poi c’è il livello grafico richiesto: immagini fotografiche, campiture critiche e ripetibilità assoluta su grandi volumi → rotocalco; grafiche moderne con buona definizione e velocità di set-up → flexo. Ovviamente la struttura e i materiali: tipo di film, spessori, accoppiamenti, barriera, resistenze meccaniche e requisiti di converting (taglio, saldatura, finiture). Poi quando serve rapidità di avviamento e reattività su modifiche/ottimizzazioni, la flexo è spesso la leva migliore. Poi c’è il costo totale: non guardiamo solo la stampa, ma l’intero ciclo (impianti, avviamenti, scarti, efficienza, rischio non conformità), il tutto deve dare il massimo vantaggio al cliente: con la flessografia: grande flessibilità, rapidità e convenienza su tirature medio-brevi, con qualità sempre più alta grazie a workflow e gestione colore evoluti. Con la rotocalco: qualità e costanza eccellenti su tirature lunghe, stabilità nel tempo, resa molto affidabile su immagini e grandi produzioni.
In ogni caso Poplast rappresenta un unico partner che aiuta il suo cliente a scegliere la strada migliore, riducendo rischi, tempi e complessità, e garantendo standard di qualità e consegne.

MPA – La sostenibilità e la sicurezza dei materiali sono parte della vostra vision. Come riuscite a coniugare performance elevate, qualità e rispetto delle normative europee?
Andrea Ghu – Coniughiamo performance elevate, qualità e compliance con un approccio molto “ingegneristico”: progettiamo la struttura in funzione dell’uso reale e la validiamo con controlli di processo seguendo pedissequamente i regolamenti e le leggi Italiane ed regole europee.
Performance e qualità misurabili: in R&D e in produzione lavoriamo su parametri chiave (es. COF, resistenza alla saldatura, delaminazione, ritenzione solventi, grammatura, controllo tonalità colore, lettura barcode) per garantire funzionalità e ripetibilità.
Sistemi e audit: adottiamo standard certificati (es. ISO 9001, ISO 14001, BRCGS Packaging, oltre a FSC®, ISCC Plus) che “mettono a sistema” procedure, tracciabilità e controllo del rischio.
Normative italiane/europee: per il food contact ci allineiamo al quadro UE dei MOCA (Reg. 1935/2004 e GMP 2023/2006, con i requisiti specifici applicabili ai materiali plastici) e predisponiamo documentazione e verifiche a supporto della conformità.
Sostenibilità “dimostrabile”: sviluppiamo monomateriali pensati per l’economia circolare e supportiamo la riciclabilità anche con certificazioni dedicate (es. cyclos-HTP su strutture PP/PE/PET monomateriale).
Allineamento alle nuove regole del packaging: ci muoviamo già nella direzione richiesta dal PPWR, entrato in vigore l’11 febbraio 2025 seguendo la direzione che ci viene indicata dal GIFLEX (di cui siamo soci) e dal FPE.

MPA – Guardando al futuro, quali investimenti o strategie vede il Gruppo Poplast come prioritari per continuare a innovare nel settore del packaging flessibile?
Andrea Ghu – Le priorità di Poplast ruotano attorno a tre direttrici molto concrete: innovazione di processo, industrializzazione della sostenibilità e innovazione di materiali, Sta partendo un progetto ambizioso per la realizzazione di un nuovo stabilimento di oltre 30.000mq coperti (posa prima pietra febbraio 2026), dove il flusso di lavoro e industrializzazione del processo saranno al centro. Continueremo a spingere su strutture monomateriali ad alte prestazioni “design for recycling”, riducendo complessità e impatti, e su tecnologie produttive che migliorano efficienza, servizio e qualità (nuove linee e upgrade come la Miraflex 8 colori, accoppiamento senza solvente e soluzioni di easy-open). In parallelo, investiamo su strategie colore evolute (Extended Color Gamut/eptacromia) per aumentare ripetibilità e ridurre sprechi, e su progetti di ricerca applicata come NOVAPACK per accelerare soluzioni circolari dal laboratorio alla scala industriale. Il tutto mantenendo una spinta forte su economia circolare ed energia (recupero solventi, recupero calore, rinnovabili) e sulla crescita commerciale internazionale.