Marco Picasso ‒ Ai FlexoDay da un paio d’anni in qua, ho seguito con interesse il tuo piacevole intervento “Dovevi dirmelo prima”. Interesse e curiosità perché la formula innovativa rende l’idea: da non esperto infatti mi rendo conto che nel gestire le tecnologie occorre partire col piede giusto.

Vorrei quindi approfondire a favore dei tanti operatori, ma anche imprenditori della flexo.

Mi vuoi riassumere, brevemente, il concetto del “dirmelo prima”?

Stefano d’Andrea ‒ Sì, era il FlexoDay 2024 a Milano; ero sul palco insieme a Wim Buyle, carissimo amico “flexo” nonché presidente di EFTA Benelux e vice-presidente di FTA Europe. E con lui, studiando un tema che potesse essere di interesse per il pubblico, è nato quel titolo che poi abbiamo presentato anche in altre sedi.
A differenza della stampa offset e tipografica, infatti, in flessografia non è possibile regolare l’inchiostrazione durante la stampa: si è costretti a fermare la produzione e sostituire un componente come il rullo anilox o rifare le matrici di stampa. Per questo motivo, anche come descritto nella ISO 12647-6 che regola il settore flessografico, è necessario rilevare le condizioni di stampa in anticipo, tramite opportune procedure di calibrazione del sistema, per poi effettuare le lavorazioni di prestampa in base a tali condizioni.

MP ‒ Quindi, mi sembra che il problema sia a monte. In prestampa.
Stefano d’Andrea ‒ Si, ma non è un problema: semplicemente devi “dirmelo prima” come il tuo sistema flessografico riproduce i colori, così che la prestampa possa operare le modifiche necessarie per ottenere il risultato desiderato.

MP ‒ In caso contrario?
Sd’A ‒ In caso contrario, saremmo costretti a improvvisare, a procedere per tentativi ed errori, modificando le impostazioni della macchina da stampa per ottenere il risultato desiderato.

MP ‒ Mi pare costoso e improduttivo. Ma è un problema che si riscontra spesso?
Sd’A ‒ Purtroppo questo accade abbastanza spesso e causa scarti e ritardi, perdita di produttività e competitività, per non parlare dell’impatto ambientale e della sostenibilità del sistema.  Per fare questo non occorrono grandi investimenti in tecnologia, ma piuttosto un team preparato con la giusta formazione tecnica per saper gestire le fasi di calibrazione del processo e operare le scelte corrette nella configurazione del sistema.

MP ‒ Vorrei fare un passo indietro. La flessografia è una tecnica in un certo senso antica, fino a pochi anni fa una cenerentola della stampa, spero di non esagerare. Cosa è cambiato diciamo negli ultimi sei o sette anni e cosa sta cambiando?
Sd’A ‒ Beh, antica non proprio, se la paragoniamo alla tipografia, perché esiste come “stampa all’anilina” solo da fine ‘800 ed è il sistema di stampa convenzionale più giovane, ufficialmente nato con il nome “stampa flessografica” nel novembre 1952.   Però non esageri con Cenerentola, infatti io di solito descrivo la flessografia come il brutto anatroccolo che infine diventa un bellissimo cigno. Se guardiamo i dati divulgati da Smithers in “The Future of Package Printing to 2027”, da oltre dieci anni la flessografia è il sistema di stampa più utilizzato per la stampa del packaging a livello mondiale. Un mercato di circa 1000 miliardi di metri quadri dove quasi la metà viene realizzata in flessografia.

MP ‒ A cosa è dovuto questo progresso?
Sd’A ‒ Questa posizione di eccellenza è stata raggiunta grazie al miglioramento continuo di tutte le tecnologie che contribuiscono alla stabilità del processo, soprattutto nella precisione e nel controllo della quantità di inchiostro tramite rulli anilox sempre più performanti e cliché con la superficie strutturata. Ma anche la precisione delle macchine e il controllo della compressione del pacchetto lastra e, non ultima, l’automazione dei processi di prestampa basati sulla gestione del colore.
Oggi c’è grande fermento attorno all’implementazione dell’intelligenza artificiale che sicuramente porterà interessanti vantaggi nella gestione dell’intero processo.

MP ‒ Da questa intervista del 2017  sembra passata un’era, dicevi che la tua esperienza nella flessografia risale, se togliamo gli anni scolastici, al 1989. Come dire: hai visto cambiamenti epocali dal processo di produzione, alla prestampa e alla preparazione delle matrici fino alla stampa. Come riassumeresti oggi, a 8 anni di distanza, questi cambiamenti?
Sd’A ‒ Se torno agli anni scolastici, il momento sicuramente determinante è stato oltre 40 anni fa in Grafitalia 1984, ma questa è una lunga e bella storia da raccontare che ci riserviamo per un buon bicchiere di vino assieme.
Cambiamenti certamente ne ho visti molti e in diversi ambiti del processo. Dai rulli anilox meccanici a quelli incisi al laser su ceramica, dalle macchine a ingranaggi a quelle gearless, dai pesanti cilindri alle maniche per il montaggio delle matrici, dalla preparazione dei cliché con pellicole negative mattate alle lastre ablative e, infine, ai più recenti polimeri a “testa piatta”.
Ma anche le evoluzioni negli inchiostri, nei sistemi di montaggio delle lastre, nelle strutture dei materiali e in tutto il mondo della prestampa e della gestione e controllo del colore. Tutto quanto, e sempre più nel recente periodo, nella direzione di riduzione degli scarti, nell’ottimizzazione dell’utilizzo dei prodotti, nella riduzione dell’impatto ambientale, nell’efficientamento del processo e aumento della produttività del sistema.

MP ‒ Nel 2017 accennavi già alla stampa ibrida, in particolare nel packaging. Oggi?
Sd’A ‒ Le macchine da stampa oggi, soprattutto quelle in linea a banda stretta, si prestano facilmente all’utilizzo di diversi sistemi di stampa. Qualsiasi macchina digitale ha uno o più elementi flessografici per verniciature o per la stampa di colori o effetti speciali non riproducibili dai colori dalla palette fissa digitale. Molte macchine flexo includono gruppi stampa digitali o per la stesura di primer o per sovrastampe realizzate con sistemi diversi come rotocalco o inkjet, per non parlare di serigrafia, hot/cold foil, goffratura…
Gli operatori di oggi devono necessariamente avere dimestichezza con le caratteristiche di ognuna delle tecnologie impiegate nel processo per sfruttarne al meglio i vantaggi.

MP ‒ Un’ultima domanda: tra l’attività in ATIF, in TAGA, in consulenze in Italia e all’estero ‒ anche se tu sostieni che in un mondo globale della stampa non c’è Italia o estero ‒ come trovi il tempo per studiare, o meglio per aggiornarti. Ma soprattutto, senti ancora bisogna di studiare? E perché?
Sd’A ‒ Una delle frasi che cerco di combattere sempre è “abbiamo sempre fatto così”. I miei genitori mi raccontano che da piccolo continuavo a chiedere “perché?”, che smontavo i giocattoli per capire come fossero fatti e come funzionavano… Penso che questa curiosità non mi abbia mai abbandonato. Non c’è progresso senza apprendimento continuo, che è fondamentale per la crescita personale e professionale.
Deming diceva “Se continui a fare quello che hai sempre fatto, continuerai a ottenere ciò che hai sempre avuto”, ecco perché “il cambiamento è inevitabile” e perché la “nostra unica sicurezza è l’abilità di riuscire a cambiare”. Quindi per me è necessario dedicare del tempo per approfondire e studiare. Costi quel che costi.

MP ‒ E lo trasferisci agli studenti, ma anche agli operatori…
Sd’A ‒ Con la mia attività di formazione cerco di trasferire, o meglio, di restituire ciò che ho appreso per stimolare la crescita dei giovani che si affacciano al mondo della stampa del packaging e contribuire per quanto possibile alla crescita di questo settore.

Grazie Stefano e buon lavoro.