Da una consolidata esperienza nel settore delle materie plastiche e un background amministrativo maturato in banca, nasce Corapack.

È il 1982 quando l’intuizione e la determinazione di Massimo Radice e la moglie Mariateresa Colombo convergono in un obiettivo chiaro: creare un’azienda per rispondere alle nuove esigenze di un mercato alimentare, in rapida evoluzione con la diffusione dei supermercati e del libero servizio.

Negli anni Ottanta, la regolamentazione in materia di confezionamento del pane cominciava a farsi strada. La vendita libera, senza assistenza, richiedeva soluzioni nuove per mantenere freschezza e qualità del prodotto. Il pane veniva inserito in buste di polipropilene, spesso ancora caldo, creando problemi di condensa e qualità.

Corapack si impone presto come uno dei primi produttori italiani di film microforati. Un film con minuscoli fori che permette la traspirazione senza compromettere la conservazione. L’idea innovativa era nata per rispondere all’esigenza di trovare un prodotto sviluppato direttamente in Italia, calibrato sulle specifiche esigenze del mercato locale. All’epoca i microforati erano prodotti solo all’estero soprattutto in Francia.

Negli anni Novanta, Corapack entra nel settore dell’ortofrutta e sviluppa il macroforato. Affronta così una nuova sfida: il “problema fragola”. Le fragole confezionate in film estensibile rischiavano di schiacciarsi quando troppo molli o mature. Un problema noto e fastidioso soprattutto negli anni piovosi.

La soluzione proposta da Corapack fu l’applicazione del film microforato per ortofrutta, che garantiva una ventilazione continua del prodotto, permettendo all’umidità di evaporare senza schiacciare la frutta delicata.

Con il passare degli anni e l’aumentata sofisticazione delle produzioni ortofrutticole, si passò dal microforato al macroforato, in pratica fori più grandi ottenuti tramite fustellatura, eliminando il problema delle ombre sul prodotto, soprattutto per frutti lucidi come i pomodori.

Parallelamente si sviluppò la tecnologia della perforazione laser, che consente fori di dimensioni inferiori ai 100 micron, praticamente invisibili all’occhio umano, ma in grado di garantire un controllo preciso dello scambio gassoso e un mantenimento ottimale del prodotto fresco.

Con l’affermarsi della quarta gamma, ovvero frutta e verdura già lavata e pronta per il consumo, nacque la necessità di un controllo ancora più raffinato del microclima nella confezione.

Nasceva la gestione del metabolismo della frutta e verdura I fori devono essere abbastanza piccoli da garantire l’igienicità, ma sufficienti per consentire l’ingresso di ossigeno e l’uscita di anidride carbonica, mantenendo il prodotto vivo e rallentandone il metabolismo.

La tecnologia di Corapack ha permesso di dosare con precisione questo scambio, gestendo anche le condizioni più critiche, come la conservazione in mercati con catene del freddo inesistenti o meno affidabili, come India e Brasile.

A partire dalla metà degli anni Novanta, Corapack inizia l’espansione globale esportando il suo know-how soprattutto in Europa, ma anche in Africa, Sud America e Asia, arrivando a soddisfare mercati molto diversi e complessi.

Oggi oltre il 50% della produzione di Corapack è destinata all’estero, a conferma di un’azienda che, pur mantenendo radici profonde nel territorio ‒ Brenna nel Comasco ‒ ha saputo affermarsi a livello globale.

Corapack si distingue oggi anche per la sua attenzione rigorosa alla sicurezza dei materiali utilizzati, anticipando normative che entreranno in vigore solo oggi o pianificate. Un esempio, il polipropilene impiegato è esente da PFAS, ftalati, bisfenoli e altre sostanze nocive, garantendo qualità e sicurezza alimentare.

Da oltre 20 anni poi studia e propone sul mercato soluzioni di confezionamento a base di materiali compostabili sia per il settore del fresco che anche delle lunghe conservazioni con una serie di accoppiati multistrato barriera in polimeri biobased e certificati.