Questo è quanto emerge dall’Open House di SOMA, nella nuova sede di Carmignano di Brenta (PD) il cui Demo Center rispecchia quello della Casa Madre nel cuore della Repubblica Ceca. MetaPrintArt ha seguito da vicino le dimostrazioni e la presentazione condotta da Moreno Melegatti, responsabile di SOMA Italia, che ha illustrato le più recenti innovazioni sviluppate dall’azienda, ponendo l’accento sull’impegno dell’azienda in fatto di sostenibilità, automazione e intelligenza dei processi «parametri che si fondono in un sistema produttivo sempre più efficiente e digitale.»
A questo proposito SOMA Italia ha recentemente rafforzato il proprio Team di Assistenza ai clienti.

«Fondata nel 1992, SOMA è una realtà industriale di medie dimensioni, con oltre 350 dipendenti. Tuttora a conduzione familiare, l’azienda si distingue per una forte vocazione all’innovazione nel campo della stampa e del converting» ha esordito Melegatti.

Una domanda chiave ha guidato la presentazione: dove si gioca davvero l’impatto sostenibile nella stampa? Nel processo o nella macchina?

«Per SOMA – spiega Melegatti ‒ la macchina è l’elemento decisivo. È lo strumento con cui possiamo intervenire in modo diretto per ridurre consumi, errori e scarti, aumentando l’efficienza in ogni fase. Attraverso un’integrazione avanzata tra hardware e software, SOMA ridefinisce il concetto di efficienza produttiva, collegandolo a una drastica riduzione degli sprechi e a un’automazione sempre più intelligente.»

La sfida di SOMA è nell’impiego di inchiostro sostenibile. Tra le dimostrazioni più attese, infatti, spicca la stampa con inchiostri a base acqua su film plastico – un processo particolarmente complesso, che richiede massima precisione nel registro e un’asciugatura impeccabile.

La SOMA Optima² CI press ha dimostrato come sia possibile ottenere una qualità elevata in un solo passaggio, anche su supporti difficili. Merito di tecnologie proprietarie come l’Intelligent Printing Unit (IPU), capace di gestire fino a 8+2 colori, anche in presenza di vernici opache a base acqua.

Tra le innovazioni più tangibili, spicca il sistema di montaggio cliché completamente automatizzato, che garantisce tempi certi (40 secondi), indipendenti dall’abilità dell’operatore.

«L’automazione ‒ precisa Melegatti ‒ ci permette di eliminare errori, fermate macchina e rilavorazione. I sensori integrati inviano automaticamente i dati di registro e pressione alla macchina da stampa, con zero sprechi in fase di setup.»

Grazie al software Tuning, tutti i motori vengono regolati automaticamente in base al lavoro da eseguire, senza necessità di interventi manuali. Un vantaggio decisivo, in particolare per le tirature brevi.

La filosofia SOMA si fonda su un controllo preciso di ogni fase del processo: inchiostri, asciugatura e consumi.

Quersto è possibile grazie al sistema Ink Cartridge, che consente di stampare con appena 1 litro di inchiostro – soluzione ideale per Pantoni metallici o colori spot – e al software iLight, che regola automaticamente i parametri di asciugatura in funzione di solventi e umidità. I motori a quattro quadranti integrati consentono il recupero energetico in frenata, mentre il lavaggio intelligente ottimizza l’uso di solvente o acqua, riducendo tempi e consumi.

Per gli operatori che utilizzano inchiostri a base acqua, SOMA propone moduli e opzioni specifiche: tunnel di asciugatura estesi (fino a 6 metri) e sistemi di essiccazione dedicati per i gruppi più critici – in particolare il primo e l’ultimo colore, spesso impiegati per il bianco.

Anilox Management: RFID e microscopio 3D sono l’ultima frontiera tecnologica di SOMA rappresentata dal sistema di gestione automatizzata degli anilox tramite RFID, sviluppato in collaborazione con partner come SIME e QNX. Ogni rullo è dotato di un chip, che trasmette in tempo reale alla macchina dati relativi a lineatura e volume, prevenendo errori e migliorando la ripetibilità.

«Il sistema può collegarsi a un cluster di lavaggio con microscopio 3D integrato ‒ ha precisato Melegatti ‒ che analizza la superficie dell’anilox dopo ogni ciclo, garantendo un controllo continuo e preciso, fondamentale per il color matching.»

A seguire la Tavola Rotonda di cui riferiamo qui.